La evolución de los recubrimientos con zinc: ¿Es mejor inorgánico u orgánico?

Las empresas de gas y petróleo precisan cada vez más protección contra la corrosión y al mismo tiempo buscan reducir sus costos operativos en todas las áreas. En esta carrera por la máxima eficiencia, el recubrimiento para la protección de los activos puede traer beneficios significativos en ambos planos.

Los recubrimientos más utilizados en la industria en general contienen zinc en su formulación y se dividen en dos tipos: los inorgánicos a base de silicatos de etilo y los orgánicos a base de resinas epoxi. Cuanto mayor sea la cantidad de polvo de zinc que presente la película de recubrimiento, menor será el daño por corrosión, según demuestran las pruebas realizadas en entornos simulados para provocar ese efecto.

Los dos tipos de revestimientos también difieren en sus aplicaciones. Los recubrimientos inorgánicos se pueden usar para proporcionar protección contra la corrosión en un amplio rango de temperaturas (hasta 400°C) debido a la estructura principal de silicato, en tanto que los recubrimientos de zinc epoxi se limitan a proporcionar protección contra la corrosión en un rango de temperatura más limitado (hasta 120°C) debido a su estructura orgánica.

A primera vista los inorgánicos parecen una mejor opción e incluso se ha encontrado que ofrecen mejor nivel de protección contra corrosión. Sin embargo, tienen sus limitaciones cuando se trata de proteger acero. A saber:

• Las condiciones de aplicación ideales para un recubrimiento de zinc inorgánico son de 20 a 25°C, con una humedad relativa de 50 a 90%. Aplicarlo fuera de esas condiciones significa aumentar el tiempo de secado y perder productividad.
• Tienden a agrietarse cuando se aplican con espesores elevados, lo que genera costos de reaplicación. Las grietas menores pueden no ser tan perjudiciales, pero el agrietamiento visible es motivo de preocupación, además de aumentar los tiempos de secado debido a la película más gruesa.
• La naturaleza porosa del zinc en un aglutinante de silicato inorgánico puede generar gases o el pinchado (popping) de las capas posteriores. Las técnicas para minimizar esto implica el uso de una capa fina debajo, que puede conducir a tiempos de aplicación aún más largos. Sin embargo, si no se aborda el problema de manera proactiva, pueden producirse costos inesperados.

Se utilizan porque ofrecen excelente protección contra la corrosión y tienen capacidad para proteger sustratos ferrosos. Tradicionalmente han sido considerados superiores a los equivalentes orgánicos al comparar productos con niveles similares de polvo de zinc. Sin embargo, los avances recientes muestran que los recubrimientos de zinc orgánico ahora ofrecen una protección contra la corrosión comparable, al tiempo que ofrecen importantes beneficios en la aplicación. En el recubrimiento con zinc orgánico activado, la contribución al efecto galvánico no se limita solo a la interfaz del sustrato respecto a los orgánicos de zinc convencionales. Esto se debe a que los recubrimientos tienen una mayor capacidad para liberar electrones, creando un ánodo más eficiente.