A corrosão sob isolamento (CUI) custa milhões à indústria de geração de energia térmica a cada ano em tempo de inatividade e reparos - e o problema está piorando.
Atualmente, e devido à intermitências na operação dos ativos devido ao crescimento das energias renováveis, a indústria térmica se depara com um antigo conhecido da indústria de óleo e gás: corrosão sob isolamento, mais conhecido pela sigla em inglês, como CUI. Esse problema custa milhões de dólares por ano como resultado do tempo de inatividade e dos reparos necessários.
Devido ao aumento das energias renováveis, algumas usinas operam apenas esporadicamente, quando a fonte de energia renovável não é suficiente para atender a demanda. Essa operação intermitente tem uma desvantagem que é a dos os ativos muitas vezes trabalharem em uma faixa de temperaturas que vai de 60 a 150 ºC, condições que são propícias à corrosão.
O que é CUI?
Os processos corrosivos são gerados quando a umidade fica presa sob o isolamento, ao redor de tubos, dutos, válvulas e outros componentes isolados na planta. Essa umidade pode ser proveniente de água externa, que escoa por vazamentos nas juntas ou por falta de manutenção do revestimento externo ou do isolamento. Isso ocorre principalmente devido à condensação que ocorre quando a planta é aquecida e resfriada de forma intermitente. Por estar sob isolamento, a água não tem oportunidade de evaporar e, portanto, se deposita nas superfícies metálicas do espaço entre o isolamento e o substrato do equipamento, o que posteriormente leva ao aparecimento de corrosão.
Por que os revestimentos tradicionais não são a resposta?
Os revestimentos tradicionais desta indústria não estão preparados para estas novas condições de trabalho. Tradicionalmente, por não trabalhar nesses ciclos intermitentes e ficar em faixas altas, o CUI não apareceu. No entanto, a indústria de Óleo e Gás tem que lidar com esse problema há muito tempo, e é possível se beneficiar dessa experiência para desempenhar um papel mais proativo no combate ao CUI. Este problema tem se tornado mais comum com o tempo, apesar de ainda não haver padrões internacionais para testar revestimentos trabalhando sob CUI. Estamos trabalhando no desenvolvimento de um padrão (no qual a Hempel como fornecedora de revestimentos está colaborando), mas com foco na indústria de Óleo e Gás, embora já possamos dizer que existe uma solução na mão.
O que podemos aprender com a indústria de Oil & Gas
Historicamente, a indústria de geração de energia térmica tem usado silicatos de zinco, muitas vezes pigmentados com alumínio, como revestimentos para tubos, conduítes, válvulas e outros componentes isolados. Embora esses revestimentos tenham um desempenho muito bom em temperaturas extremamente altas, eles não foram projetados para resistir a uma ampla gama de temperaturas. Isso, juntamente com o fato de que os silicatos de zinco sem acabamentos ou com acabamentos degradados são expostos a ciclos repetidos em áreas quentes e úmidas, o zinco é consumido muito rapidamente e a corrosão também ocorre rapidamente.
Muitos testes foram conduzidos especificamente para a indústria de petróleo e gás, na qual Hempel esteve ativamente envolvida para promover uma solução. Atualmente as evidências mostram que a melhor solução é utilizar materiais à base de uma matriz de copolímero inerte como o Versiline CUI 56990, cuja eficiência já foi comprovada em diversos projetos ao redor do mundo.
Esses revestimentos contêm uma estrutura de silicone que é aplicada em filmes espessos e oferece melhor desempenho do que barreiras de alumínio mais finas. Além disso, são resistentes a temperaturas acima de 400 ºC e secam mais rápido que os revestimentos tradicionais, o que lhes confere menor tempo de parada durante a manutenção e maior produtividade quando aplicados desde o início. Como resultado, eles fornecem uma proteção muito melhor durante o tempo em que a planta está na zona de CUI.
Com a introdução desses revestimentos no segmento, a indústria de geração de energia térmica ganha simplicidade e tem uma solução para enfrentar uma de suas principais causas de perda de tempo operacional, com tudo o que isso implica.
